混炼硅橡胶常见问题及解决办法

1、生胶吃粉慢 

原因：

1、生胶分子量偏高，

2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶

 处理：

1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用

 2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水

 2、混炼胶透明度差 

原因：

1、白炭黑颗粒粗难分散。 

2、低分子未除尽，硫化胶内有雾状 

3、包辊遍数不够

 4、原材料存脏物

 5、环境卫生差 

6、设备密封差，抽真空时脏物进入胶中 

7、热炼时高温时间短 

8、充氮气操作不当 

3、胶外观不一致 

原因：

1、白炭黑批次间出现色差

 2、冷炼时间不一致 

3、辅料外观有差异 

处理： 

1、热炼时间，温度要统一 

2、留意白炭黑批次之间的色差，出现后及时更换 

3、发货时应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应，胶变色。

 4、原材料统一

原因：

1、胶料塑性值高

2、辊温过低 

处理：

1、提高辊温，关闭冷却水 

2、控制适当炼胶时间 

3、加入适当助剂

5、回弹性差 

原因： 

1、生胶乙烯基配方不合理   

2、助剂过多 

3、开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差 

4、 冷炼温度高

 处理： 

1、适量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基 

2、分散剂量适当 

3、白炭黑吃完后，冷炼延长至45min

 4、保证冷炼温度

 6、撕裂强度差 

原因： 

1、生胶乙烯基不合理

 2、白炭黑粗，比表面积小

 3、硫化不熟 

4、胶发脆

 处理： 

1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量 

2、更换白炭黑填料，选用比表面积大，性能好的白炭黑，更换质量档次高的产品 

3、调整硫化剂量和硫化时间 

4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整 

7、胶粘 

原因：

1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低 

2、抽真空不好 

3、助剂量过大

4、脱模剂少

 5、硫化不熟 

6、 模具清理不干净 

处理： 

1、换货或发高分子量生胶进行拼用

 2、真空度控制得当 

3、减少分散剂量，胶与胶拼用

 4、补加脱模剂 

5、提高硫化胶温度，延长硫化时间 

6、定期清理模具

 7、使用另类型脱模剂 

8、变形大 

原因：

1、配胶配比不合理，低分子量低乙烯基胶过多

 2、乙烯基偏低 

3、真空不好

 4、硫化时间短

 处理： 

1、加入高乙烯基生胶，提高乙烯基含量，或适当添加助剂 

2、延长真空时间 

3、延长高温捏合时间 

9、胶黄 

原因： 

1、生胶中含有NH2和CL-离子 

2、白炭黑含有Fe3+多

 3、高温温度不够，真空时间短

 4、白炭黑选择不合理，外观黄 

5、抽真空或充氮气不好

处理： 

1、加入含氢硅油等抗黄，目的是与NH2和CL-离子反应，生成NH3和HCL抽真空时抽尽 

2、保证高温时间和温度，否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分

 3、改用其它牌号白炭黑

 4、保证抽真空和充氮气时间

 10、混炼时难吃粉 

原因：

1、结构剂量少

2、结构剂中羟基含量过低

3、生胶分子量高，且分子量分布过窄 

4、生胶中有微交联的硅橡胶生胶

 5、白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低 

处理：

1、增加结构剂

2、选用分子量分布均匀的生胶

3、加料时与结构剂成比例加入

4适当提高开炼或捏合温度。

 11、炼胶时爆炸 

原因：

1、产生了甲醇，乙醇类可燃性气体 

2、剪切时摩擦产生静电火花

3、设备密封不好，N2保护不够

 处理： 

1、选择不产生可爆物或爆炸极限比较窄的物质做分散剂 

2、设备密封良好

 3、充氮气隔绝氧气